Anlage zur Herstellung von organischem Dünger

Bei der Konfiguration der Anlagen für eine Produktionsanlage für organische Düngemittel müssen mehrere wichtige Aspekte berücksichtigt werden, um einen effizienten, stabilen und wirtschaftlichen Betrieb der Produktionslinie zu gewährleisten. Nachfolgend sind die wichtigsten Überlegungen aufgeführt:

1. Produktionsbedarf

• Kapazitätsanforderungen: Wählen Sie geeignete Gerätespezifikationen und -mengen basierend auf der Zielleistung aus.
• Produkttyp: Verschiedene Produkte erfordern möglicherweise unterschiedliche Ausrüstung, z. B. Granulatdünger, Pulverdünger usw.

2. Prozessablauf

• Prozessgestaltung: Klären Sie jeden Produktionsschritt (wie Fermentierung, Zerkleinerung, Mischen, Granulierung, Trocknung, Kühlung, Siebung, Verpackung) und dessen Reihenfolge.
• Geräteanpassung: Stellen Sie sicher, dass die Geräte in jedem Link reibungslos miteinander verbunden werden können, um Engpässe zu vermeiden.

3. Auswahl der Ausrüstung

• Leistungsparameter: Wählen Sie Geräte aus, die den Produktionsanforderungen entsprechen, wie z. B. Verarbeitungskapazität, Leistung, Effizienz usw.
• Marke und Qualität: Wählen Sie eine zuverlässige Marke, um die Langlebigkeit und Stabilität der Geräte zu gewährleisten.
• Automatisierungsgrad: Wählen Sie je nach Bedarf manuelle, halbautomatische oder vollautomatische Geräte aus.

4. Raumaufteilung

• Anlagengröße: Stellen Sie sicher, dass die Anordnung der Anlage zur Herstellung von organischem Dünger sinnvoll ist und genügend Platz für Betrieb und Wartung vorhanden ist.
• Logistikkette: Sicherstellung eines reibungslosen Transports von Rohstoffen und Fertigprodukten.

5. Energieverbrauch

• Strombedarf: Bewerten Sie den Gesamtstrombedarf der Geräte und stellen Sie sicher, dass das Stromversorgungssystem diesen Anforderungen entspricht.
• Kraftstoffverbrauch: Bei Vorhandensein von Trocknungsanlagen müssen Kraftstoffart und -verbrauch berücksichtigt werden.

6. Umweltschutzanforderungen

• Abgasbehandlung: Konfigurieren Sie Geruchsbeseitigungs- und Entstaubungsanlagen, um sicherzustellen, dass die Emissionen den Normen entsprechen.
• Abwasserbehandlung: Wenn Abwasser anfällt, muss ein Behandlungssystem eingerichtet werden.
• Lärmschutz: Ergreifen Sie Maßnahmen zur Lärmreduzierung, um die Lärmbelastung zu verringern.

7. Sicherheit und Konformität

• Sicherheitsschutz: Die Ausrüstung muss mit den erforderlichen Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet sein, wie z. B. Not-Aus-Schalter, Schutzabdeckung usw.
• Konformität: Stellen Sie sicher, dass die Ausrüstung den einschlägigen Vorschriften und Normen entspricht.

8. Wartung und Reparatur

• Wartungsfreundlichkeit: Wählen Sie Geräte, die leicht zu warten sind, um Ausfallzeiten zu reduzieren.
• Ersatzteilversorgung: Stellen Sie sicher, dass die Ersatzteile für die Geräte ausreichend vorrätig sind, damit sie rechtzeitig ausgetauscht werden können.

9. Kostenkontrolle

• Anfangsinvestition: Berücksichtigen Sie umfassend die Kosten für den Kauf, die Installation und die Inbetriebnahme der Ausrüstung usw.
• Betriebskosten: Bewerten Sie langfristige Kosten wie Energieverbrauch, Wartung und Arbeitsaufwand.

10. Technischer Support und Schulungen

• Lieferantenunterstützung: Wählen Sie Lieferanten, die einen guten technischen Support und Kundendienst bieten.
• Mitarbeiterschulung: Stellen Sie sicher, dass Bediener und Wartungspersonal umfassend geschult sind.

11. Skalierbarkeit und Flexibilität

• Skalierbarkeit: Berücksichtigen Sie zukünftige Kapazitätserweiterungen und wählen Sie skalierbare Geräte.
• Flexibilität: Wählen Sie Anlagen, die sich an eine Vielzahl von Produkten und Prozessen anpassen lassen, um die Flexibilität Ihrer Produktionsanlage für organische Düngemittel zu verbessern.

12. Logistik und Lieferkette
    

• Rohstoffversorgung: Stellen Sie sicher, dass die Rohstoffversorgung stabil ist und die Anlagen an unterschiedliche Rohstoffeigenschaften angepasst werden können.
• Transport der Fertigprodukte: Berücksichtigen Sie die Verpackungs- und Transportanforderungen der Fertigprodukte und konfigurieren Sie geeignete Verpackungsanlagen.

Die Konfiguration der Anlagen für die Produktion von organischem Dünger erfordert eine umfassende Berücksichtigung der Produktionsanforderungen, des Prozessablaufs, der Auswahl der Anlagen, der Raumaufteilung, des Energieverbrauchs, der Umweltschutzanforderungen, der Einhaltung von Sicherheitsvorschriften, der Wartung und Reparatur, der Kostenkontrolle, des technischen Supports, der Skalierbarkeit und der logistischen Lieferkette, um einen effizienten, stabilen und wirtschaftlichen Betrieb der Produktionsanlage zu gewährleisten.

Die Bauarbeiten für Projekte zur Herstellung organischer Düngemittel umfassen viele Aspekte, um den reibungslosen Betrieb der Produktionslinie zu gewährleisten und die Umweltschutzanforderungen zu erfüllen. Im Folgenden sind die wichtigsten Bauarbeiten aufgeführt:

1. Anlagenbau

• Rohstofflager: dient zur Lagerung von Rohstoffen wie Vieh- und Geflügelmist und Stroh, die feuchtigkeitsgeschützt und belüftet gelagert werden müssen.
• Fermentationswerkstatt: ausgestattet mit Fermentationstanks oder Fermentationsbecken, die korrosionsbeständig und leicht zu reinigen sein müssen.
• Produktionswerkstatt: Installation von Zerkleinerungs-, Misch-, Granulier-, Trocknungs-, Kühl-, Sieb- und anderen Anlagen, die ausreichend Platz und eine gute Belüftung benötigen.
• Lager für Fertigprodukte: dient zur Lagerung von fertigen organischen Düngemitteln, die feuchtigkeitsgeschützt und belüftet sein müssen.

2. Bodenverfestigung und Entwässerungssystem

• Bodenverfestigung: Der Boden der Werkstatt und des Lagers muss in der Regel mit Beton verfestigt werden, um Tragfähigkeit und Haltbarkeit zu gewährleisten.
• Entwässerungssystem: Bau von Entwässerungsgräben und Kläranlagen, um Wasseransammlungen und Wasserverschmutzung zu verhindern.

3. Fermentationsanlagen

• Gärtanks oder Gärbecken: werden für die Fermentierung von Rohstoffen verwendet, müssen korrosionsbeständig und leicht zu reinigen sein und bestehen in der Regel aus Beton oder korrosionsbeständigen Materialien.
• Spur für Kompostwendemaschine: Wenn eine Kompostwendemaschine vorhanden ist, muss eine Spur angelegt werden.

4. Umweltschutzanlagen

• Abgasbehandlungsanlagen: wie Desodorierungstürme, Staubabscheider usw., um Abgasemissionen zu reduzieren.
• Abwasseraufbereitungsanlagen: Bau von Sedimentationsbecken, Filterbecken usw. zur Aufbereitung von Produktionsabwässern.
• Lärmschutzvorrichtungen: beispielsweise schalldichte Wände zur Reduzierung der Lärmbelästigung.

5. Energie- und Kraftwerke

• Verteilerraum: Installieren Sie Transformatoren, Verteilerkästen usw., um die Stromversorgung sicherzustellen.
• Energieversorgungsanlagen: Wenn Trocknungsanlagen vorhanden sind, müssen Brennstofflager gebaut werden.

6. Büro- und Wohnräume

• Bürogebäude: wird für Verwaltung und Büro genutzt.
• Personalunterkunft: Bei Bedarf Personalunterkunft bauen.
• Kantine und Toilette: Stellen grundlegende Einrichtungen für den Alltag bereit.

7. Straßen und Logistikkanäle

• Fabrikstraßen: Bauen Sie Straßen, die Werkstätten und Lagerhäuser verbinden, um einen reibungslosen Transport zu gewährleisten.
• Logistikkorridore: Gewährleisten Sie einen bequemen Zugang für Transportfahrzeuge für Rohstoffe und Fertigprodukte.

8. Zäune und Tore

• Zäune: Bauen Sie Zäune, um die Sicherheit des Fabrikgeländes zu gewährleisten.
• Tore: Richten Sie Haupteingänge und Nebeneingänge ein, um die Verwaltung und den Transport zu vereinfachen.

9. Begrünung und Landschaft

• Grüngürtel: Begrünung rund um und innerhalb des Fabrikgeländes zur Verbesserung der Umwelt.
• Landschaftsgestaltung: Gestalten Sie die Landschaft angemessen, um das Image des Werksgeländes aufzuwerten.

10. Feuerlöschanlagen

• Brandschutzwege: Sorgen Sie für einen reibungslosen Zugang für Feuerwehrfahrzeuge.
• Feuerlöschgeräte: Ausgestattet mit Feuerlöschern, Hydranten usw.

Der Tiefbau des Projekts zur Herstellung organischer Düngemittel umfasst den Bau der Anlage, die Bodenverfestigung, das Entwässerungssystem, Fermentationsanlagen, Umweltschutzanlagen, Energieversorgungsanlagen, Büro- und Wohnanlagen, Straßen und Logistikkanäle, Mauern und Tore, Begrünung und Landschaftsgestaltung sowie Brandbekämpfungsanlagen usw., um einen effizienten, umweltfreundlichen und sicheren Betrieb der Produktionslinie zu gewährleisten.

Für die meisten Kunden besteht die Hauptkonstruktion aus der Produktionswerkstatt, der Rohstoffwerkstatt, der Fermentationswerkstatt und der Fertigproduktwerkstatt, wobei der Bau weiterer Einrichtungen entsprechend dem Kapitalbudget ausgewählt werden kann.

Die Grundfläche und die Anlagengröße einer Produktionslinie für organische Düngemittel hängen von mehreren Faktoren ab, darunter Produktionsumfang, Prozessablauf, Auswahl der Anlagen, Anforderungen an die Lagerung von Rohstoffen und Fertigprodukten usw. Im Folgenden finden Sie einige gängige Referenzdaten und Überlegungen:

1. Faktoren, die die Grundfläche und die Anlagengröße beeinflussen

(1) Produktionsmaßstab:

• Kleine Anlage zur Herstellung von organischem Dünger (Jahresproduktion unter 5.000 Tonnen): geringe Grundfläche, in der Regel 2.000 bis 5.000 Quadratmeter.
• Mittlere Produktionsanlage für organischen Dünger (Jahresproduktion 5.000–20.000 Tonnen): große Grundfläche, in der Regel 5.000–15.000 Quadratmeter.
• Große Produktionsanlage für organischen Dünger (Jahresproduktion über 20.000 Tonnen): größere Grundfläche, in der Regel über 15.000 Quadratmeter.

(2) Ablauf des Produktionsprozesses für organischen Dünger:

Eine komplette Produktionslinie für organischen Dünger umfasst in der Regel: Rohstofflager, Fermentationsbereich, Produktionshalle (Zerkleinerung, Mischen, Granulierung, Trocknung, Kühlung, Siebung, Verpackung), Fertigproduktlager usw.

Jeder Bereich benötigt eine bestimmte Fläche, insbesondere der Fermentationsbereich und die Produktionswerkstatt.

(3) Auswahl der Ausrüstung:

Die Größe und der Automatisierungsgrad der Anlagen beeinflussen die Anforderungen an die Fabrik. Beispielsweise benötigt eine vollautomatische Produktionsanlage für organische Düngemittel möglicherweise mehr Platz für die Aufstellung der Anlagen, kann jedoch den manuellen Arbeitsbereich reduzieren.

(4) Lagerung von Rohstoffen und Fertigprodukten:

Die Lagerung von Rohstoffen (wie Vieh- und Geflügelmist, Stroh usw.) und Fertigprodukten erfordert einen größeren Platzbedarf, insbesondere für den Rohstofflagerbereich und das Fertigproduktlager.

(5) Umweltschutzanforderungen:

Umweltschutzanlagen (wie Abgasbehandlung und Abwasserbehandlung) benötigen ebenfalls eine bestimmte Fläche.

(6) Anlagenlayout:

Im Anlagenbereich müssen ausreichende Durchgänge (z. B. Logistik- und Brandschutzwege) und Grünflächen vorgesehen werden, was sich auch auf die Gesamtfläche auswirkt.

2. Flächenanforderungen der einzelnen Funktionsbereiche

(1) Rohstofflagerbereich:

Rohstoffe müssen in der Regel im Freien gestapelt oder in einem einfachen Schuppen gelagert werden. Die Fläche hängt von der Art der Rohstoffe und dem Lagervolumen ab.

Im Allgemeinen sind 500 bis 2000 Quadratmeter erforderlich.

(2) Fermentationsbereich:

Der Fermentationsbereich ist der Kernbereich, der in der Regel Fermentationstanks oder Fermentationsbecken umfasst.

Die Fläche des Gärbereichs hängt von der Gärmethode (Stapelgärung, Tankgärung usw.) und dem Gärzyklus ab.

Im Allgemeinen sind 1000 bis 5000 Quadratmeter erforderlich.

(3) Produktionswerkstatt:

Die Produktionswerkstatt muss Platz für Anlagen wie Zerkleinerungs-, Misch-, Granulier-, Trocknungs-, Kühl-, Sieb- und Verpackungsanlagen bieten.

Die Höhe der Werkstatt muss in der Regel 5 bis 8 Meter betragen, und die Fläche muss 500 bis 2000 Quadratmeter groß sein.

(4) Lager für Fertigprodukte:

Das Fertigproduktlager dient zur Lagerung von verpackten organischen Düngemitteln. Die Fläche hängt von der Produktionsmenge und dem Lagerzyklus ab.

Im Allgemeinen sind 500 bis 3000 Quadratmeter erforderlich.

(5) Bereich Umweltschutzanlagen:

Einschließlich Abgasbehandlungsanlagen (z. B. Desodorierungsturm), Abwasserbehandlungsbecken usw.

Im Allgemeinen sind 200 bis 1000 Quadratmeter erforderlich.

(6) Büro- und Wohnbereich:

Einschließlich Büros, Personalunterkünfte, Kantinen usw.

Im Allgemeinen sind 200 bis 1000 Quadratmeter erforderlich.

(7) Straßen und Begrünung:

Logistikkorridore und Brandschneisen müssen innerhalb des Werksgeländes reserviert werden und machen in der Regel 10%-20% der Gesamtfläche aus.

3. Anforderungen an die Höhe von Fabrikgebäuden

Die Höhe der Produktionshalle muss in der Regel 5 bis 8 Meter betragen, um Platz für Geräte und Lüftungssysteme zu bieten.

Die Höhe des Rohstofflagers und des Fertigproduktlagers kann etwas geringer sein, muss jedoch den Lager- und Transportanforderungen entsprechen.

Bei der Planung der Fläche und des Layouts der Produktionsanlage für organische Düngemittel berücksichtigen unsere Ingenieure spezifische Anforderungen, den Prozessablauf und Umweltschutzauflagen, um ein sinnvolles Fabriklayout zu entwerfen, das eine effiziente Produktion und die Einhaltung von Umweltvorschriften gewährleistet.

Investitionen in Produktionslinien für organische Düngemittel haben breite Marktchancen, insbesondere aufgrund der weltweiten Trends in Richtung ökologischer Landbau, Umweltschutzpolitik und nachhaltige Entwicklung.

Landwirtschaft und Lebensmittelindustrie:

Ökologischer Landbau: Die weltweite Fläche für ökologischen Landbau wächst weiter, insbesondere in Europa, Nordamerika und im asiatisch-pazifischen Raum. Nach Angaben der IFOAM (International Federation of Organic Agriculture Movements) hat die weltweite Fläche für ökologischen Landbau 72 Millionen Hektar überschritten, und es besteht eine enorme Nachfrage nach organischen Düngemitteln. Derzeit fördern viele Lebensmittelunternehmen nachhaltige Lieferketten, und Investitionen in Produktionslinien für organische Düngemittel können ihnen eine stabile Versorgung mit organischen Rohstoffen sichern.

Tierhaltung:

Viehzucht- und Geflügelzuchtbetriebe: In der Tierhaltung fallen große Mengen an Vieh- und Geflügelmist an, der als Rohstoff für organische Düngemittel verwendet werden kann. Investitionen in Produktionslinien für organische Düngemittel können Zuchtbetrieben dabei helfen, Abfallressourcen zu verwerten und zusätzliche Einnahmen zu erzielen.

Umweltschutz und Abfallwirtschaft:

Abfallentsorgungsunternehmen: Produktionslinien für organische Düngemittel können landwirtschaftliche Abfälle (wie Stroh, Obst- und Gemüsereste) und städtische organische Abfälle in organische Düngemittel umwandeln, was dem Konzept der Kreislaufwirtschaft entspricht.

Garten- und Landschaftsbauindustrie:

Gartenbaubetriebe: Organische Düngemittel sind in der heimischen Gartenarbeit, auf Golfplätzen, in Parks und anderen Bereichen sehr gefragt. Gartenbaubetriebe können in Produktionslinien für organische Düngemittel investieren, um die Marktnachfrage zu bedienen.

Energie- und Biotechnologiebranche:

Bioenergieunternehmen: Bei der Herstellung von organischem Dünger können Nebenprodukte (wie Biogas) entstehen, die von Bioenergieunternehmen als erneuerbare Energiequelle genutzt werden können.

Da derzeit sehr viele verschiedene Rohstoffe für die Herstellung von organischem Dünger verwendet werden, sind die Branchen, die in Produktionslinien für organischen Dünger investieren, nicht auf die oben genannten beschränkt. Immer mehr Kunden aus anderen Branchen bereiten sich ebenfalls darauf vor, in die Branche der organischen Düngemittelverarbeitung einzusteigen.

Der Produktionsprozess von organischem Dünger aus Hühnermist umfasst mehrere Schritte.

1. Zunächst wird der Hühnermist fermentiert, wobei dieser Schritt durch das effiziente Wenden der Kompostwendemaschine vollständig abgeschlossen wird.
2. Anschließend werden die Rohstoffe zum Zerkleinern in den Brecher gegeben und dann durch die Siebmaschine geleitet, um die Gleichmäßigkeit der Rohstoffe sicherzustellen.
3. Anschließend werden die Zutaten über das automatische Dosiersystem dosiert, erneut durch den Doppelwellenbrecher zerkleinert und durch den Hühnermistgranulator zu granuliertem organischem Dünger verarbeitet.
4. Danach trocknet der Trockner die Pellets, der Staubabscheider entfernt Staub und der Kühler kühlt.
5. Schließlich werden die entstaubten und gekühlten Pellets von der Beschichtungsmaschine beschichtet, dann von der Siebmaschine fein gesiebt, von der automatischen Verpackungsmaschine verpackt und schließlich werden die fertigen Produkte eingelagert.

Jeder Produktionsprozess erfordert spezielle Ausrüstung, um abgeschlossen zu werden.

• Zunächst werden die Materialien aufgeschichtet und fermentiert. Dieser Prozess wird durch die Trogkompostwendemaschine effizient durchgeführt. Ihr neues Design spart nicht nur Platz, sondern reduziert auch die Investitionskosten für die Ausrüstung.
• Anschließend kommen nacheinander die Zerkleinerungsanlage, die Zuführ- und Mischanlage, die Granulieranlage, die Siebanlage, die Trocknungsanlage und die Verpackungsanlage zum Einsatz, die zusammen eine vollautomatische Produktionslinie bilden.
• Die gesamte Düngemittelproduktionsanlage spart Zeit und Arbeitskraft, und in der Regel sind nur 6 Personen erforderlich, um den gesamten Betrieb zu gewährleisten.

Darüber hinaus müssen wir auch die Zusammensetzung der Investitionskosten für die Produktionsanlage für organischen Dünger aus Hühnermist verstehen. Dies wird uns helfen, den Betrieb und die Investitionen der Produktionslinie umfassender zu verstehen.

Die Investitionskosten für die Produktionsanlage für organischen Dünger aus Hühnermist umfassen viele Aspekte.

• Zunächst einmal sind die Rohstoffkosten die Grundlage, die direkt die Produktionskosten des Produkts bestimmen.
• Zweitens dürfen die Transportkosten nicht außer Acht gelassen werden, insbesondere beim Transport von Rohstoffen und Fertigprodukten über große Entfernungen.
• Darüber hinaus sind auch die Arbeitskosten ein wichtiger Faktor, einschließlich des Arbeitseinsatzes im Produktionsprozess.
• Gleichzeitig sind auch die Abschreibungskosten für Geräte, Verpackungskosten sowie der Energieverbrauch für die Wartung und Verwaltung der Geräte Ausgabenposten, die berücksichtigt werden müssen.

Durch ein umfassendes Verständnis dieser Kostenkomponenten können wir die Investitionen und den Betrieb der Produktionsanlage für organischen Dünger aus Hühnermist besser planen und kontrollieren.

Zunächst müssen wir die Technologie zur Verarbeitung von organischem Dünger festlegen und dann die entsprechenden Anlagen auswählen. Nachfolgend finden Sie eine Standardkonfiguration für eine Produktionslinie für organischen Dünger mit einer Kapazität von 1–2 t/h:

Nein.	Artikel	Menge
1	Kompostwender	1 Satz
2	Ladevorrichtung	1 Satz
3	Förderband	1 Satz
4	Vertikalbrecher	1 Satz
5	Förderband	1 Satz
6	Pulversiebmaschine	1 Satz
7	Förderband	1 Satz
8	Horizontalmischer	1 Satz
9	Schneckenförderer	1 Satz
10	Förderband	1 Satz
11	Granulator für organischen Dünger	1 Satz
12	Granulatpoliermaschine	1 Satz
13	Förderband	1 Satz
14	Rotationstrockner	1 Satz
15	Heißluft-Ofen	1 Satz
16	Zyklon	1 Satz
17	ID-Fan	1 Satz
18	Förderband	1 Satz
19	Granulat-Siebmaschine	1 Satz
20	Zyklon	1 Satz
21	ID-Fan	1 Satz
22	Förderband	1 Satz
23	Förderband	1 Satz
24	Förderband	1 Satz
25	Granulatverpackungsmaschine	1 Satz
26	Staubauffangrohre	1 Satz
27	Schaltschrank	1 Satz
28	Betrag	27 Sätze
29	Versandkosten	3 Stück
30	Gesamtbetrag	27 Sätze

Nachfolgend finden Sie eine Liste mit Standardausrüstung für eine Produktionslinie für organischen Dünger mit einer Kapazität von 3–5 t/h. Wenn Ihre Rohstoffe Zuckerrohrbagasse, Kuhdung, Schaf- und Ziegenkot, Hühnerkot, Schlachthofschlamm und Sägemehl usw. sind, können Sie sich an dieser Konfiguration der Produktionslinie orientieren:

Nein.	Artikel	Menge
1	Raupenbagger	1 Satz
2	Ladevorrichtung	1 Satz
3	Vertikalbrecher	1 Satz
4	Pulversiebmaschine	1 Satz
5	Düngemittelgranulator	1 Satz
6	Granulatpoliermaschine	1 Satz
7	Rotationstrockner	1 Satz
8	Heißluft-Ofen	1 Satz
9	Zyklon für Trockner	1 Satz
10	ID-Fan	1 Satz
11	Rotationskühler	1 Satz
12	Zyklon für Kühler	1 Satz
13	ID-Lüfter für Kühler	1 Satz
14	Granulat-Siebmaschine	1 Satz
15	Granulatverpackungsmaschine	1 Satz
16	Förderband*5m	2er-Set
17	Förderband*6m	3er-Set
18	Förderband*7m	1 Satz
19	Förderband*9 m	1 Satz
20	Förderband*10 m	1 Satz
21	Förderband*16 m	1 Satz
22	Breitbandförderer mit großer Neigung*5 m	1 Satz
23	Großes Steigförderband*6 m	1 Satz
24	Großes Steigförderband*7 m	1 Satz
25	Staub Rohrleitung und Schornstein	1 Satz
26	Schaltschrank	1 Satz
27	Gesamtbetrag	29er
28	Versandkosten	5 Stück
29	Gesamtbetrag	29 Sätze

Ja, es gibt erhebliche Unterschiede in der Verarbeitungstechnologie und den Anlagen bei der Herstellung von organischen Düngemitteln aus unterschiedlichen Rohstoffen. Die Wahl der Rohstoffe wirkt sich auf den gesamten Produktionsprozess aus, von der Vorbehandlung bis zur endgültigen Produktformulierung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Erklärung, wie verschiedene Rohstoffe die Verarbeitungstechnologie und die Anlagen beeinflussen:

1. Rohstoffe und ihre Eigenschaften

Verschiedene Rohstoffe haben einzigartige Eigenschaften, die sich auf die erforderlichen Verarbeitungsmethoden und -anlagen auswirken:

Rohstoff	Eigenschaften	Verarbeitungsherausforderungen
Tierdung	Hoher Feuchtigkeitsgehalt, hoher Stickstoffgehalt, kann Krankheitserreger enthalten.	Erfordert Entwässerung, Kompostierung zur Abtötung von Krankheitserregern und Geruchskontrolle.
Pflanzenreste	Trocken, hoher Kohlenstoffgehalt, niedriger Stickstoffgehalt.	Muss zerkleinert, mit stickstoffreichen Materialien gemischt und länger kompostiert werden.
Lebensmittelabfälle	Hoher Feuchtigkeitsgehalt, hoher Gehalt an organischen Stoffen, kann Öle und Salze enthalten.	Erfordert Entwässerung, Entfernung von Verunreinigungen und sorgfältige Kompostierung, um Gerüche zu vermeiden.
Klärschlamm	Hoher Feuchtigkeitsgehalt, kann Schwermetalle und Krankheitserreger enthalten.	Erfordert Entwässerung, Sterilisation und Entfernung von Schwermetallen.
Industrielle Nebenprodukte	Variable Zusammensetzung (z. B. Brauereiabfälle, Zuckerrohrbagasse).	Erfordert eine Vorbehandlung, um die Zusammensetzung zu standardisieren und Stabilität zu gewährleisten.

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2. Unterschiede in der Technologie zur Herstellung organischer Düngemittel

Die Technologie der Produktionsanlage für organischen Dünger variiert je nach Rohstoff:

A. Vorbehandlung

• Tierdung:
  • Entwässerung zur Reduzierung der Feuchtigkeit.
  • Kompostierung zur Beseitigung von Krankheitserregern und Stabilisierung von Nährstoffen.
• Pflanzenreste:
  • Zerkleinern oder Mahlen, um die Größe zu reduzieren.
  • Mischen mit stickstoffreichen Materialien (z. B. Gülle), um das Kohlenstoff-Stickstoff-Verhältnis (C/N) auszugleichen.
• Lebensmittelabfälle:
  • Entfernung von nicht organischen Verunreinigungen (z. B. Kunststoffe, Metalle).
  • Entwässerung und Vermischung mit Füllstoffen (z. B. Sägemehl, Stroh).
• Klärschlamm:
  • Entwässerung und Sterilisierung (z. B. thermische Behandlung, Kalkstabilisierung).
  • Entfernung von Schwermetallen (falls erforderlich).
• Industrielle Nebenprodukte:
  • Zerkleinern, Mahlen oder Trocknen zur Standardisierung des Materials.

B. Kompostierung

• Tierdung:
  • Aerobe Kompostierung mit regelmäßigem Wenden, um eine ausreichende Belüftung und die Reduzierung von Krankheitserregern zu gewährleisten.
• Pflanzenreste:
  • Längere Kompostierungszeit aufgrund des hohen Kohlenstoffgehalts.
  • Zugabe von Stickstoffquellen (z. B. Harnstoff, Gülle) zur Beschleunigung der Zersetzung.
• Lebensmittelabfälle:
  • Erfordert sorgfältige Überwachung, um Gerüche und Schädlinge zu vermeiden.
  • Es dürfen geschlossene Kompostierungssysteme (z. B. Kompostierung in Behältern) verwendet werden.
• Klärschlamm:
  • Kompostierung mit Füllstoffen zur Verbesserung der Belüftung und Reduzierung der Feuchtigkeit.
• Industrielle Nebenprodukte:
  • Die Kompostierungsdauer und -methode hängen vom jeweiligen Material ab (z. B. zersetzt sich Zuckerrohrbagasse schneller als Holzspäne).

C. Nachbearbeitung

• Alle Materialien:
  • Sieben zur Entfernung übergroßer Partikel.
  • Zerkleinern und Mahlen, um eine einheitliche Partikelgröße zu erzielen.
  • Granulierung (optional) zur Herstellung von Pellets für eine einfachere Anwendung.
  • Trocknen und Kühlen, um die Feuchtigkeit zu reduzieren und das Produkt zu stabilisieren.

Die Wahl der Ausrüstung für eine Anlage zur Herstellung von organischem Dünger hängt von den Rohstoffen und den Verarbeitungsanforderungen ab:

Verarbeitungsschritt	Tierdung	Pflanzenreste	Lebensmittelabfälle	Klärschlamm	Industrielle Nebenprodukte
Vorbehandlung	Entwässerungsmaschine, Mischer.	Schredder, Zerkleinerer.	Verunreinigungsabscheider, Mischer.	Entwässerungsmaschine, Sterilisator.	Schredder, Trockner.
Kompostierung	Kompostwender, Mieten-System.	Kompostwender, Mischer.	Komposter im Behälter.	Kompostwender, Mischgerät für Füllstoffe.	Kompostwender, Mischer.
Nachbearbeitung	Siebmaschine, Brecher, Granulator.	Siebmaschine, Brecher, Granulator.	Siebmaschine, Brecher, Granulator.	Siebmaschine, Brecher, Granulator.	Siebmaschine, Brecher, Granulator.
Geruchskontrolle	Biofilter, chemischer Wäscher.	In der Regel nicht erforderlich.	Biofilter, geschlossenes System.	Biofilter, chemischer Wäscher.	In der Regel nicht erforderlich.

Die Produktionsanlage für organischen Dünger aus Küchenabfällen ist ein systematischer Produktionsprozess, bei dem Küchenabfälle in organischen Dünger umgewandelt werden und der mehrere Prozessschritte umfasst. Im Folgenden wird der detaillierte Produktionsprozess der Produktionsanlage für Dünger aus Küchenabfällen beschrieben:

1. Vorbehandlung von Küchenabfällen

Sammlung und Transport: Sammeln Sie Küchenabfälle aus Haushalten, Restaurants, Kantinen und anderen Orten und transportieren Sie diese zur Behandlungsanlage.

Sortieren und Zerkleinern: Entfernen Sie nicht-organische Verunreinigungen wie Plastik, Metall, Glas usw. durch manuelles oder maschinelles Sortieren. Verwenden Sie einen Zerkleinerer, um die Küchenabfälle für die weitere Verarbeitung in kleine Stücke (in der Regel weniger als 5 cm) zu zerkleinern.

2. Behandlung von Dehydrierung

Reduzieren Sie den Wassergehalt von Küchenabfällen, um die anschließende Fermentierung zu erleichtern. Reduzieren Sie den Wassergehalt von Küchenabfällen von 80%-90% auf 60%-70%.

3. Fermentationsbehandlung

Die Fermentation ist der zentrale Schritt bei der Umwandlung von Küchenabfällen in organischen Dünger und wird in aerobe Fermentation und anaerobe Fermentation unterteilt.

(1) Aerobe Fermentationsverfahren:

Mischen Sie die getrockneten Küchenabfälle mit Conditionern (wie Stroh, Sägemehl und bakteriellen Wirkstoffen) und stellen Sie das Kohlenstoff-Stickstoff-Verhältnis (C/N) auf 25:1-30:1 ein. Schichten Sie die Mischung in einem Fermentationsbehälter oder Fermentationsbecken auf und wenden Sie den Haufen regelmäßig, um ihn mit Sauerstoff zu versorgen. Die Fermentationstemperatur wird auf 50-70 °C geregelt und dauert 15-30 Tage.

(2) Anaerober Fermentationsprozess:

Geben Sie die Küchenabfälle in einen anaeroben Fermentationsbehälter und fügen Sie anaerobe Bakterien hinzu. Durch die Fermentation unter anaeroben Bedingungen entstehen Biogas und organischer Dünger. Der Fermentationszyklus dauert 30 bis 60 Tage.

4. Vorführung:

Verwenden Sie eine Siebmaschine, um das fermentierte Material zu sieben und große Stücke zu entfernen, die nicht vollständig zersetzt wurden.

5. Zerkleinern:

Verwenden Sie einen Bio-Düngerbrecher, um das gesiebte Material weiter zu zerkleinern und gleichmäßige Partikel zu gewährleisten.

6. Mischen:

Fügen Sie nach Bedarf funktionelle bakterielle Wirkstoffe oder Nährstoffe (wie Phosphor und Kalium) hinzu, um die Düngemitteleffizienz zu verbessern.

7. Granulierung:

Verwenden Sie einen Granulator für organischen Dünger, um das Material in Granulat umzuwandeln, das sich leicht lagern und ausbringen lässt.

8. Trocknen und Kühlen:

Verwenden Sie einen Trockner für organische Düngemittel, um den Feuchtigkeitsgehalt der Granulate zu reduzieren (in der Regel weniger als 20%) und kühlen Sie sie anschließend mit einem Kühler ab.

9. Verpackung und Lagerung

• Verpackung: Verwenden Sie eine automatische Verpackungsmaschine, um den organischen Dünger in Säcke zu verpacken, in der Regel 10-50 kg/Sack.
• Lagerung: Lagern Sie das fertige Produkt in einem trockenen, gut belüfteten Lagerraum, um Feuchtigkeit zu vermeiden.

10. Umweltschutzbehandlung

(1) Abgasbehandlung:

Der während des Fermentationsprozesses entstehende Geruch wird durch einen biologischen Filter oder einen chemischen Wäscher behandelt.

(2) Abwasserbehandlung:

Das während des Entwässerungsprozesses anfallende Abwasser wird durch Sedimentation, Filtration, biologische Behandlung usw. gemäß den geltenden Normen abgeleitet.

(3) Rückstandsbehandlung:

Die ausgesiebten, nicht zersetzten Rückstände können in die Fermentationsphase zurückgeführt oder als Brennstoff verwendet werden.

Zu den Fräsen, die in Anlagen zur Herstellung von organischem Dünger eingesetzt werden können, gehören die folgenden:

(1) Muldenförmiger Kompostwender

Auch bekannt als Schienenkompostwender, Schienenkompostwender oder Kompostwender, ist er die ideale Wahl für die Kompostierung von organischen Abfällen wie Vieh- und Geflügelmist, Schlammabfällen, Filterkuchen aus Zuckerfabriken, Tresterkuchen und Strohsägemehl.

Diese Art von Ausrüstung wird häufig in Anlagen für organische Düngemittel und Mischdünger eingesetzt. Sie umfasst einen Lauffermentierungstank, eine Laufbahn, eine Stromversorgungseinrichtung, einen Kompostwendeteil und eine Trogtransfervorrichtung (geeignet für den Mehrtrogbetrieb).

Unter diesen verfügt der Teil zum Wenden des Komposts über einen effizienten Rollentrieb, der in zwei Typen unterteilt ist: hebbar und nicht hebbar.

(2) Rotationskompostwender

Entwickelt für die Verarbeitung von organischen Abfällen mit großer Spannweite und hoher Tiefe, wie z. B. Vieh- und Geflügelmist, Schlammabfälle, Filterkuchen aus Zuckerfabriken, Tresterkuchen und Strohsägemehl. Diese Anlage wird häufig in Anlagen für organische Düngemittel, Mischdünger, Schlamm und Abfall, im Gartenbau und an anderen Orten eingesetzt, um die Fermentierung, Kompostierung und Entwässerung zu unterstützen.

(3) Crawler-Drehmaschine

Die Raupen-Drehmaschine verfügt über einen Allradantrieb, kann vorwärts und rückwärts fahren sowie drehen und wird von einer einzigen Person bedient. Das Gerät lässt sich leicht auf der vorab gestapelten Langstreifen-Düngemittelmaschine bedienen, und die Düngemittelrohstoffe werden durch die rotierende Klinge unter der Maschine gedreht, aufgelockert und bewegt. Nach Abschluss des Vorgangs entsteht ein neuer Streifenstapel, der sowohl für Freilandflächen als auch für Gewächshäuser in Werkstätten geeignet ist.

Die Crawler-Drehmaschine ist mit einer Walze und einem messerförmigen Zahn ausgestattet, der sich besonders für die flache Stapelfermentation eignet. Sie verfügt sowohl über Dreh- als auch über Zerkleinerungsfunktionen. Sie kann nicht nur das Grundmaterial für Dünger, Schlamm und andere Materialien mit Bakterien gleichmäßig wenden, sondern auch die fermentierten Plattenagglomerate effektiv zerkleinern. Sie ist eine unverzichtbare Spezialausrüstung in der Düngemittelherstellung.

Die Anlage eignet sich besonders für die Prozessanforderungen der mikrobiellen Fermentation und Lagerung von Gülle und kann die viskose Lagergülle effektiv mit mikrobiellen Präparaten und Strohpulver vermischen. Im Vergleich zur Tiefbehälterfermentation ist sie schneller und unterdrückt schädliche Gase, die während des Fermentationsprozesses entstehen, wie Schwefelwasserstoff, Ammoniak und Indol, was sowohl umweltfreundlich als auch effizient ist.

Darüber hinaus zeichnet sich der Raupenkompostwender durch eine ausgewogene Leistung, einen geringen Energieverbrauch und eine hohe Produktionsleistung aus, wodurch die Produktionskosten für bio-organischen Dünger gesenkt werden. Dank seines durchdachten Designs und seiner zuverlässigen Leistung ist er leicht zu steuern, einfach am Kompostplatz einzusetzen und bequem zu warten.

(4) Kettenplatten-Kompostwender

Der Kettenplatten-Kompostwender ist für die aerobe Kompostierung von organischen Feststoffabfällen wie Vieh- und Geflügelmist, Schlamm, Müll und Stroh in Trögen konzipiert. Sein Laufsystem nutzt eine fortschrittliche Technologie zur variablen Frequenzregelung, die sich nicht nur an unterschiedliche Materialien anpasst, sondern auch einen reibungslosen Betrieb gewährleistet.

Die effiziente Kompostwendeleistung sorgt für eine gute Leistung bei Arbeiten in tiefen Behältern, wodurch der Fermentationszyklus erheblich verkürzt und die Produktionseffizienz sowie die Produktqualität verbessert werden. Darüber hinaus kann die Maschine die Fahrgeschwindigkeit flexibel an den Materialwiderstand anpassen, um die Anpassungsfähigkeit und Flexibilität zu verbessern.

Nach der Ausstattung mit einem Transferfahrzeug können Mehrtankgeräte gemeinsam genutzt werden, wodurch sich der Produktionsumfang leicht erweitern und der Nutzwert der Geräte verbessern lässt. Die Preisspanne für kleine Kettenplatten-Bodenwender liegt zwischen 60.000 und 100.000 Yuan, wobei der konkrete Preis vom Hersteller abhängt.

Der Fermentiertank für organischen Dünger ist die ideale Wahl für die Behandlung organischer Abfälle wie Schweinegülle, Hühnermist, Kuhmist, Schafmist, Pilzrückstände, Rückstände aus der chinesischen Medizin, Getreidestroh usw. Der harmlose Behandlungsprozess dauert nur 10 Stunden, benötigt wenig Platz und ist umweltfreundlich (geschlossene Fermentierung).

Der Fermentationstank kann Schädlinge und Eier vollständig abtöten, und die hohe Temperatur kann auf 80-100 °C eingestellt werden, was für die Bedürfnisse der meisten Zuchtbetriebe, der Kreislaufwirtschaft und der ökologischen Landwirtschaft sehr gut geeignet ist, um die Ressourcennutzung von Abfällen zu realisieren.

Die Preisspanne für Bodenwender liegt zwischen 20.000 und 300.000 US-Dollar, wobei der konkrete Preis vom Hersteller abhängt.