タイの有機肥料製造工場

RICHI マシナリー

主な技術的・経済的指標

の主な技術的・経済的指標は、 有機肥料製造工場 タイでのプロジェクトには、以下の内容が含まれます：

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主要設備一覧

タイにおけるこの有機肥料生産プラントプロジェクトの主な肥料製造設備は、以下の表に示されています。.

いいえ。.	既存のプロジェクト		技術改善プロジェクト
	機器名	数量	機器名	数量	使用手順
1	ディスク式肥料造粒機	1	低窒素バーナー	2	ガス乾燥炉
2	肥料混合機	4	パルスバッグ式集塵機	6	製造工程で発生する粉塵の処理
3	ロータリー式選別機	3	高効率サイクロン分離機	2	乾燥粉塵および供給粉塵の処理
4	リングダイ 有機肥料造粒機	4	紫外線光分解	1	発酵廃ガスの処理
5	振動式選別機	3	換気扇	15	/
6	ドラム式肥料造粒機	1	ガス乾燥炉	2	乾燥
7	乾燥ドラム	1	油煙浄化装置	1	食堂の油煙排ガスの処理
8	冷却ドラム	1	ガス給湯ボイラー	1	バスルームに暖房を供給する
9	自動計量包装機	4
10	バッグ用ミシン	4
11	蒸気発生器	2
12	エアコンプレッサー	5
13	肥料破砕機	2
14	二次選別機	1
15	ヒートシール機	3
16	コンベアベルト	10
17	石炭焚き乾燥炉	2
18	石炭焚き温水ボイラー	1

注：石炭焚き乾燥炉およびガス焚き乾燥炉は、耐火レンガで作られた非標準設備です。.

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主な原材料の消費量

お客様にとっては、砂糖粕、食用キノコの残渣、木灰などの原材料が入手しやすく、またお客様側で試算を行った結果、投資コストも低く抑えられます。.

したがって、タイにおける有機肥料製造プラント建設プロジェクトが完了した後、顧客はわらや家畜・家禽のふん尿などの原料の使用をやめ、代わりに砂糖搾りかす、食用キノコの残渣、木灰などの原料を使用することになります。さらに、有機肥料の製造にこれらの新しい原料を使用しても、環境への影響はほとんどありません。.

この技術刷新プロジェクトにより、年間30,000 kWhの追加電力消費が発生しますが、これは地元の変電所から供給されることになります。.

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全体構成

タイの有機肥料製造プラントプロジェクトでは、主に既存の石炭焚き乾燥炉をガス焚き乾燥炉に改造し、石炭焚きボイラーをガス焚き温水ボイラーに交換します。これらは西側の作業場に設置されます。 汚染が発生する工程の近くに環境保護設備を追加する。具体的には、発酵作業場の発酵堆の上部に臭気収集・処理装置を設置し、生産作業場の粉塵発生箇所に集塵・除塵設備を設置する。また、食堂にはグリーストラップと油煙浄化装置を設置する。.

このレイアウトは、工程の流れの円滑性を確保し、排ガスの収集・搬送の利便性を反映しており、処理にも適している。効果的な処理措置を講じた後、生産時の排ガスや設備の稼働騒音がオフィスや居住エリアに与える影響はごくわずかであり、全体的なレイアウトは基本的に妥当である。.

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タイプロジェクト：有機肥料の製造工程フロー

技術的変革が完了した後、タイの有機肥料製造プラントプロジェクトのプロセスフローは以下の通りです：

北作業場の生産工程の流れ：

1. ミキシング： 発酵作業場では、ミキサーを使って砂糖の残渣と食用キノコの残渣を混ぜ合わせます。.
2. 発酵： 発酵作業場は、地面にコンクリート製の防漏構造を備えた独立した作業場です。発酵は常温発酵で行われます。 発酵は開放式で行われ、1日1回、肥料混合機によって撹拌されます。本プロジェクトでは二次発酵方式を採用しており、一次発酵期間は20～30日、二次発酵期間は10日間です。臭気処理にはUV光触媒処理を採用し、廃ランプを生産しています。.
3. ミキシング： 発酵済みの原料は北側の作業場へ運ばれ、肥料混合機で植物灰と混ぜ合わされます。.
4. 上映： 撹拌された原料は、コンベアベルトによって振動スクリーンへ搬送され、選別が行われます。その後、大きな粒子は発酵工程へ戻されます。要件を満たした粒子は、コンベアベルトによって造粒機へ送られ、造粒処理が行われます。.
5. 造粒： 造粒は、リングダイ式有機肥料造粒機を用いて行われます。この肥料造粒機は、リングダイローラーの回転を利用して、原料粒子間に押出力を発生させ、有機肥料ペレットを形成します。.
6. 上映： 上記の製品はフラットスクリーンで選別され、微細な粒子は肥料ペレット製造機に戻され、再造粒されます。要件を満たす粒子（粒径3～5mm）は検査されます。.
7. 検査、測定、梱包、保管： バイオ肥料の有機物は検査され、基準を満たしたものは肥料袋詰め機で計量・包装・保管され、基準を満たさない製品は発酵工程に戻されます。.

西工場の生産工程：

1. ミキシング： 発酵工程では、糖類の残渣と食用キノコの残渣をミキサーで混合します。.
2. 発酵： 発酵作業場は、地面にコンクリート製の防漏構造を備えた独立した作業場です。発酵は室温で行われます。発酵は開放式で、ミキサーは1日1回撹拌されます。本プロジェクトでは二次発酵方式を採用しています。 一次発酵期間は20～30日間、二次発酵期間は10日間です。臭気処理にはUV光触媒法を採用し、廃ランプを生成します。.
3. ミキシング： 発酵済みの原料は、肥料混合機によって西側の作業場へ搬送され、植物灰と混合されます。.
4. 上映： 撹拌された原料は、コンベアベルトによって振動スクリーンへ搬送され、選別が行われます。大きな粒子は発酵工程へ戻されます。要件を満たした粒子は、コンベアベルトによって造粒機へ搬送され、造粒が行われます。.
5. 造粒： リングダイ式新型有機肥料造粒機とディスク造粒機を順次使用して造粒を行います。遠心力、摩擦、重力の作用のもと、原料自体の凝集性と可塑性が相まって、球状のコアが互いに結合し、移動の過程で徐々に成形されていきます。.
6. 乾燥： 原料はコンベアベルトによって乾燥機へと搬送されます。乾燥の熱源は、天然ガスを燃料とする乾燥炉から供給されます。熱風が有機肥料に直接接触し、その熱作用によってバイオ肥料が乾燥されます。.
7. 上映： 乾燥したバイオ肥料は振動ふるいで選別され、微細な粒子は有機肥料造粒機に戻されます。要件（粒径約3mm）を満たす粒子は、冷却後に検査を経て包装されます。.
8. 検査、測定、梱包、保管： バイオ肥料の有機物は検査され、合格品は自動計量機で計量された後、包装・保管され、不合格品は発酵工程に戻されます。西側の作業場の南側には、浴室用の温水を供給するためのガス温水ボイラーが設置されており、低窒素バーナーが装備されています。.