태국의 유기질 비료 생산 공장

RICHI 기계

주요 기술 및 경제 지표

의 주요 기술적·경제적 지표는 유기비료 생산 공장 태국 프로젝트에는 다음이 포함됩니다:

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주요 장비 목록

태국 유기비료 생산 공장 프로젝트의 주요 비료 제조 설비는 아래 표에 나와 있습니다.

아니요.	기존 프로젝트		기술 개선 프로젝트
	장비명	수량	장비명	수량	사용 절차
1	디스크형 비료 과립기	1	저질소 버너	2	가스 건조로
2	비료 혼합기	4	펄스 백 집진기	6	생산 공정에서 발생하는 분진 처리
3	회전식 선별기	3	고효율 사이클론 분리기	2	건조 분진 및 공급 분진의 처리
4	링 다이 유기질 비료 과립기	4	자외선 광분해	1	발효 폐가스 처리
5	진동 선별기	3	배기 팬	15	/
6	드럼식 비료 과립기	1	가스 건조로	2	건조
7	건조 드럼	1	유증 정화기	1	구내 식당 기름 연기 배기가스 처리
8	냉각 드럼	1	가스 온수 보일러	1	욕실에 난방을 공급하다
9	자동 계량 포장기	4
10	가방 재봉틀	4
11	증기 발생기	2
12	공기 압축기	5
13	비료 분쇄기	2
14	2차 심사관	1
15	열 밀봉기	3
16	컨베이어 벨트	10
17	석탄 연소식 건조로	2
18	석탄 연소 온수 보일러	1

참고: 석탄 연소식 건조로와 가스 연소식 건조로는 내화 벽돌로 제작된 비표준 장비입니다.

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주요 원자재 소비량

고객의 경우, 설탕 찌꺼기, 식용 균류 찌꺼기, 목재 재와 같은 원자재를 더 쉽게 구할 수 있을 뿐만 아니라, 고객사가 직접 계산해 본 결과 투자 비용도 더 낮습니다.

따라서 태국 유기비료 생산 공장 프로젝트가 완료되면, 고객사들은 볏짚이나 가축·가금류 분뇨와 같은 원자재를 사용하지 않고, 대신 사탕수수 찌꺼기, 식용 버섯 찌꺼기, 목재 재와 같은 원자재를 사용하게 될 것입니다. 또한, 유기비료 생산에 이러한 새로운 원자재를 사용하는 것은 환경에 미치는 영향이 미미합니다.

이 기술 전환 프로젝트로 인해 연간 30,000kWh의 추가 전력 소비가 발생할 예정이며, 이는 지역 변전소에서 공급될 것입니다.

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전체 구성

태국 유기비료 생산 공장 프로젝트는 주로 기존의 석탄 연소 건조로를 가스 연소 건조로로 개조하고, 서쪽 작업장에 위치한 석탄 연소 보일러를 가스 연소 온수 보일러로 교체하는 것을 주된 내용으로 합니다. 오염 발생 공정 인근에 환경 보호 설비를 추가합니다. 발효 작업장의 발효 더미 상단에 악취 포집 및 처리 장치를 설치하고, 생산 작업장의 분진 발생 지점에 집진 및 먼지 제거 설비를 설치하며, 구내식당에는 기름 분리기 및 기름 연기 정화 장치를 설치합니다.

이 배치도는 공정 흐름의 원활성을 충족시키고, 배기가스 수집 및 운반의 편의성을 반영하며, 처리에도 용이합니다. 효과적인 처리 조치를 취한 후에는 생산 과정에서 발생하는 배기가스와 장비 가동 소음이 사무실 및 주거 구역에 미치는 영향이 미미하며, 전반적인 배치는 기본적으로 합리적입니다.

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태국 프로젝트 유기비료 제조 공정 흐름도

기술적 전환이 완료된 후, 태국 유기비료 생산 공장 프로젝트의 공정 흐름은 다음과 같습니다:

북쪽 작업장의 생산 공정 흐름:

1. 믹싱: 발효 작업장에서 믹서를 사용하여 설탕 잔여물과 식용 균류 잔여물을 섞으십시오.
2. 발효: 발효 작업장은 지면에 콘크리트 방수 구조가 갖춰진 독립된 작업장입니다. 발효는 실온 발효 방식으로 진행됩니다. 발효는 개방형 방식으로 진행되며, 비료 혼합기를 사용하여 하루에 한 번씩 뒤집습니다. 이 프로젝트는 2단계 발효 방식을 채택하고 있으며, 1차 발효 기간은 20~30일, 2차 발효 기간은 10일입니다. 악취는 자외선 광촉매 처리를 통해 제거되며, 이 과정에서 폐램프가 발생합니다.
3. 믹싱: 발효된 원료는 북쪽 작업장으로 운반되어 비료 혼합기와 식물 재와 함께 혼합됩니다.
4. 상영: 교반된 원료는 컨베이어 벨트를 통해 진동 체로 이송되어 선별되며, 큰 입자는 발효 공정으로 되돌려집니다. 기준을 충족하는 입자는 컨베이어 벨트를 통해 과립기로 보내져 과립화 공정을 거칩니다.
5. 과립화: 과립화는 링 다이 방식의 유기비료 과립 제조기를 사용하여 수행됩니다. 이 비료 과립기는 링 다이 롤러의 회전을 이용하여 원료 입자 사이에 압출력을 발생시켜 유기비료 과립을 형성합니다.
6. 상영: 위 제품들은 평면 체를 통해 선별되며, 미세 입자는 비료 펠릿 제조기로 되돌려져 재과립 공정을 거칩니다. 규격(입자 크기 3~5mm)을 충족하는 입자들은 검사를 거칩니다.
7. 검사, 계량, 포장 및 보관: 바이오비료의 유기물은 검사를 거치며, 기준에 부합하는 제품은 비료 포장기를 통해 계량 및 포장되어 보관되고, 기준에 미달하는 제품은 발효 과정을 다시 거치도록 반송됩니다.

서쪽 작업장의 생산 공정:

1. 믹싱: 발효 작업장에서는 믹서를 사용하여 당 잔여물과 식용 균류 잔여물을 혼합합니다.
2. 발효: 발효 작업장은 지면에 콘크리트 방수 구조가 갖춰진 독립된 작업장입니다. 발효는 실온에서 이루어집니다. 발효는 개방식으로 진행되며, 혼합기는 하루에 한 번씩 작동됩니다. 이 프로젝트는 2차 발효 방식을 채택하고 있습니다. 1차 발효 기간은 20~30일이며, 2차 발효 기간은 10일입니다. 악취는 자외선 광촉매 처리를 통해 처리되며, 이 과정에서 폐램프가 발생합니다.
3. 믹싱: 발효된 원료는 비료 혼합기를 통해 서쪽 작업장으로 운반되어 식물 재와 혼합됩니다.
4. 상영: 교반된 원료는 컨베이어 벨트를 통해 진동 체로 이송되어 체질 과정을 거칩니다. 큰 입자는 발효 공정으로 되돌려집니다. 규격에 맞는 입자는 컨베이어 벨트를 통해 과립기로 이송되어 과립화 공정을 거칩니다.
5. 과립화: 신형 링 다이 유기비료 과립기와 디스크 과립기를 순차적으로 사용하여 과립화를 진행합니다. 원심력, 마찰력 및 중력의 작용 하에, 원료 자체의 응집력과 가소성이 더해지면서 과립의 핵심이 서로 결합되어 이동 과정에서 서서히 형성됩니다.
6. 건조: 원료는 컨베이어 벨트를 통해 건조기로 이송됩니다. 건조에 필요한 열원은 천연가스를 연료로 사용하는 건조로에서 공급됩니다. 뜨거운 공기가 유기비료와 직접 접촉하며, 바이오비료는 열의 작용으로 건조됩니다.
7. 상영: 건조된 생물비료는 진동 체를 통해 선별되며, 미세 입자는 유기비료 과립기로 다시 보내집니다. 규격(입자 크기 약 3mm)을 충족하는 입자는 냉각 후 검사를 거쳐 포장됩니다.
8. 검사, 계량, 포장 및 보관: 바이오비료의 유기물은 검사를 거치며, 기준에 부합하는 제품은 자동 계량기로 계량한 후 포장 및 보관하고, 기준에 미달하는 제품은 발효 공정으로 되돌려 보냅니다. 서쪽 작업장 남쪽에는 욕실에 온수를 공급하기 위해 가스 온수 보일러가 설치되어 있으며, 저질소 버너가 장착되어 있습니다.